Die externe EMV erreicht die geforderte Risikopriorität bereits meist nach positiver Durchführung der normativen Prüfungen und der Festschreibung des bestimmungsgemäßen Gebrauchs während Life cycle und Production cycle. Die Risikopriorität bezogen auf die Wahrscheinlichkeit einer funktionalen Störung von extern und intern wird dabei aber um <50% gemindert.

Bei hochkomplexen Systemen kann die Minderung der Risikopriorität der Überschreitung derGrenzwerte durch CE-Konformitätsnachweis auch nur <15 % betragen.

EMV Richtlinie erfordert die stetige Einhaltung der Anforderungen bei bestimmungsgemäßem Gebrauch, d.h. bis zur vom Hersteller definierten Obsoleszenz. Darüber hinaus ist die rechtliche Konsequenz eines Qualitätsanspruchs Verfügbarkeit des Herstellers ist in BGB und ProdHaftungsGesetz geregelt. Im Rechtsstreit wurde immer ein Nachweis einer Planung zur Schuldfrage herangezogen. 

„Normen haben nicht schon Kraft ihrer Existenz die Qualität von anerkannten Regeln der Technik und begründen keinen Ausschließlichkeitsanspruch“

(BVerwG 30.9.1996).

Besonders anfällig für Betriebsstörungen sind komplexe Produktionsprozesse z.B. in der Automobilherstellung oder Systeme hoher Fertigungstiefe, wie beispielsweise im Maschinenbau. Eine Betriebsunterbrechung bedingt eine Unterbrechung des Produktionsprozesses beim Nutzer mit vorübergehendem Rückgang der Leistung oder des Wirkungsgrades von betrieblichen Faktoren. Die Richtlinie ISO9000 fordert ein Qualitätssicherungssystem für alle Entwicklungen QM Prozesse. 

Die Industrie 4.0 stellt sich auf die Herausforderungen bereits im Verfahren zur Software Erstellung durch ein Architekturmodell RAMI 4.0 ein. Unsere Kern-Industrie Automobiltechnik hat für Konstruktion die Software VDA 2.0 entwickelt. Die Wehrtechnik  verlangt für Entwicklungen seit jeher ein normatives Verfahren durch VG Normen.

Analog dazu gibt es zur Entwicklung EMV gerechter Betriebsmittel noch kein digitalisiertes Verfahren. Die EMV Richtlinie fordert zwar den Nachweis eines Verfahrens mit Risikobewertung, definiert dieses jedoch nicht im Detail. Für die Sicherstellung der Verfügbarkeit perse in der modernen vernetzten Technik gab es bisher keinen Ansatz, schon gar nicht softwaregestützt.

Durch die Einarbeitung eines firmenquerschnittlichen QM-Prozess EMV kann die gesetzliche Forderung der EMV Richtlinie nach Dokumentation des Planungsprozesses und der Bewertung der EMV Maßnahmen mit Risikoanalyse erfüllt werden.

Parallel dazu gewährleistet ein QM Prozess ein einheitliches EMV Know How im Betrieb zur Sicherstellung einer optimalen Verfügbarkeit ihres Produkts als Qualitätsmerkmal bei Kostenminimierung.

Der dargestellte QM Prozess EMV stellt ein Verfahren für EMV gerechte Konstruktion von Design bis Produktionsende mit einer Verfahrens Ablauf Struktur in Anlehnung an RAMI 4.0 dar. Außer dem Verfahrensablauf selbst liegen dem Verfahren 3 Säulen zugrunde die auch eine Durchführung in digitalisierter Form mit dem Ergebnis einer numerisch nachgewiesenen Plausibilität ermöglichen.

1. Bauvorschrift 
   • detailierte EM Konstruktions Merkmale mit nachgewiesener Wirkung     
2. Simulationsrechnung
   • Berechnung der Beherrschung von EM Störphänomenen in Beeinflussungspfaden von Störquelle zu Störsenke durch Konstruktionsmerkmale
3. Verifizierung-Validierung
   • Validierung durch Messverfahren von durch Simulationsrechnung vorhergesagte Störströme und Feldstärken im Nahbereich an realem Produkt

Maßnahmen soviel wie nötig nicht soviel wie möglich

Zielsetzung

Die Leitlinie soll Entscheider im Entwicklungs-Prozess von Produkten und ortsfesten Anlagen ein Verfahren an die Hand geben, um die EMV  mit maximaler Kosten/Nutzen Relation zu gewährleisten.

Zielgruppen für QM Prozess:

• Herstellerfirmen im  Geräte und Maschinenbau
• Consultant für komplexe Maschinen und Anlagen
• Auftraggeber für Großinvestitionen im Anlagenbau

EMV Richtlinie

• Einhaltung normativer Grenzwerte für  EM Störaussendung und - Festigkeit 
• Sicherstellung Unbeeinflussbarkeit von und durch andere Betriebsmittel

Qualitätsanspruch Risiko Verfügbarkeit

• Optimierung  Zuverlässigkeit in Nutzungsphase
• • Minimierung Wartungsaufwand
  • Minimierung Produktionsunterbrechungen
•  Aufrechterhaltung Instandhaltungsfähigkeit bis Obsoleszenzende 
• • Definition Grenzwerte für Beschaffung abgekündigter Ersatzteile
  • Definition Grenzwerte zur Validierung nach Komponenten-Änderung